パンチングメタル材を用いた溶接加工です。

カバーの外側からの視認性をあげるために
本体にパンチングメタル材にて施しています。

＜パンチング材のレーザー加工＞

パンチングメタル材にレーザー加工を施す場合
一般的な鋼板であればレーザーの設定値に合わせて加工を行ないます。
レーザーでの切断は点で切断しますので
パンチングメタル材のような凹凸がある材料では
「倣い」という設定をキャンセルし、板厚の条件で切断させるという調整が必要となります。

＜R曲げ加工拡大図＞

側面のみパンチングメタル材で本体はSPC1.6tの材料
での加工となっており、R曲げ加工を今回は
ロールベンダーを用いず通常のベンダーでの加工でしたので
金型の跡が縦線のように均一に残っています。

＜溶接加工拡大図＞

溶接加工においては半自動溶接で行い、
裏面からの溶接を外れることの無いように
強めに溶接を行っています。

「ここは外れないようにして欲しい」

「ここの寸法指示は緩い公差で大丈夫」

など、加工の指示や使用方法などの要望が明確に
なっていますと、加工において弊社としても技術協力がしやすくなります。
もちろんコストとのバランスもあるかと思いますが、
その都度打合せをさせていただければ幸いです。

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パンチングメタル材を用いた溶接加工です。

カバーの外側からの視認性をあげるために
本体にパンチングメタル材にて施しています。

この製品をどのように作り上げたのか

パンチングメタル1.6ｔの曲げ加工を施したカバーです。

通常の板材に規則的に穴が開けられ通気性や視認性を確保するために
使われる材料であるパンチングメタルの加工を施しました。
全面パンチング材での加工希望ということで行いました。

通常の板材への穴加工で6㍉の穴加工を行った場合であれば
NC制御によってX軸Y軸の位置に正確に加工を行うことができますが

予測ができない規則性でﾊﾟﾝﾁﾝｸﾞﾒﾀﾙは穴が並んでいるので
上記の写真のように既存の穴に干渉するように穴加工が
されてしまいます。

これに関しては、穴の羅列を避けての正確な位置決めができない
ため、避けての穴加工やタップ立ては難しいです。
タップなどを加工希望であれば、別の板を当てて貫通してタップを
立てるなどの方法があります。

曲げにおいても通常の板材とは形状がことなるため
計る場所や曲げの形状によって公差のズレが発生します。
±2～3㍉ほど曲げ後の寸法でズレが生じてしまいますので
設計時に公差の余裕が必要です。

寸法のズレの原因として考えられるのは
板材にパンチングの穴があいており
曲げ加工を行った際の圧力が分散してしまい
均一に曲げの力が加わらないため
結果寸法のズレにつながってしまいます。

パンチングメタルは特殊材のため
弊社としては在庫としての保管はしていません。
端材管理において加工可能寸法であれば掛かる材料費で済みますが
新規購入となりますと、お見積り時において、材料買取としての金額を
提示させていただいております。

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パンチングメタル1.6ｔの曲げ加工を施したカバーです。通常の板材に規則的に穴が開けられ通気性や視認性を確保するために使われる材料であるパンチングメタル材の加工を施しました。全面パンチングでの加工希望ということで行いました。

この製品をどのように作り上げたのか

SECC1.6tのカバーです。

曲げ部分にR形状の曲げ加工を行い
スポット付にて部品を取付、突合せ部分を溶接にて仕上げました

この製品はどのように作られたのか

SECC1.6t材のカバーを製作いたしました。

後方部分の曲げ形状がR指定になっており、金型をR曲げ用の
金型にて行いました。通常のR曲げでは曲げ金型で数回に分けて
ズラしながらR形状を作っていきますが、その方法では
内側に金型の加工跡の線が見えてしまいます。

今回の製品のR曲げ加工は特殊金型を用いての加工ですので
突いた跡が無くキレイに仕上がっています。
突合せ部分へのTIG溶接も行いましたので、ボンデ加工がハゲてしまい
鉄部分が見えてしまいます。

内側にはTIG溶接で接合した跡が写真のように残ります。
塗装加工を行うのであれば表面の具合と裏面の跡は問題ありません。

コーナー部分ではプレス加工のような絞る加工でないかぎり
板と板との間にすき間が生じてしまいます。
このようなすき間をTIG溶接などで接合することですき間をなくし
キレイに仕上げます。

今回はダボあわせによるスポット加工も行いましたが
表面をグラインダー等で仕上げることで表面に跡を残さないように
しています。

このようなカバーに共通していえるものは覆うような構造では
TIGようなどの接合加工が不可欠ということです。

小型で大量生産のような形式であれば、金型を起こして
安く早く作るのがベストなのかもしれませんが
やはり金型製作費などの初回コストを考えると
溶接による板金加工がよいのかもしれません。

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SPCC1.2t　のカバー製品です。

表面にはルーバー加工が施されています。
製品のカバーなどに使われるルーバーは内部の熱を逃がしたりするために施されています。
今回のルーバーのサイズは弊社に所有する金型サイズ　100×15　にて加工を行いました。

この製品をどのように作り上げたのか

SPCC1.2t　のカバー製品です。

表面にはルーバー加工が施されています。
ルーバー（Louver）とは、羽板（はいた）と呼ばれる細長い板を、枠組みに隙間をあけて平行に組んだもの。 羽板の取付角度によって、風・雨・光・埃・人の目線などを、選択的に遮断したり透過したりすることができるため、さまざまな箇所で用いられる。
＜wikipedia http://ja.wikipedia.org/wiki/ルーバー より＞

製品のカバーなどに使われるルーバーは内部の熱を逃がしたりするために施されています。

今回のルーバーのサイズは弊社に所有する金型サイズ　100×15　にて加工を行いました。
ルーバの加工は成形加工になるため板厚や材質によって設定値を変える必要が有ります。
つまり、ルーバーの盛り上がりをどのくらい出すかという設定を機械にて行う必要が有ります。
今回の製品の図面指示は3.5ミリでした。

＜拡大図＞

ルーバーの間隔が狭い場合金型によって他のルーバーを潰してしまう場合があるので
適切な間隔が必要になります。
今回の製品では横20ミリ　縦10ミリの間隔になっています。

＜裏側から＞

更新：

今回のルーバー加工はSPCという鉄板にておこないました。
ステンレス板へのルーバー加工は金型の種類が「ハイス材」という硬質の
材料にて行います。立ち上がりRも鉄用「R6」に対し、ステンレス用は「R10」と
仕様がことなるため鉄用金型では成形時に割れてしまいます。

ですので、加工時にには検討が必要です。

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ご案内いたします。

2010年度カレンダー

今年度もよろしくお願いいたします。

アルミ材での溶接加工を希望のお客様からのご注文です。
溶接加工による注意点、仕上げ方法などを確認し製作いたしました。

アルミ材加工の溶接加工の依頼を受け実際の図面や
イメージ図などを参考にしながら、お客様が遠方だったため
メール等で打ち合わせをしながら望む製品を形にしていきました。

完成した製品が上の製品になります。
お客様からの注意点は

・漏れ無き溶接のこと
・仕上げは不要

とのことでした。

仕上げが不要ということでしたので

このように溶接のビードがモコモコした形状のままになっています。
アルミの溶接には通常アルミの溶接棒と合わせて溶接していくため
写真のように盛り上がる形状になります。
通常であればこの盛り上がりをなくすためにサンダーなどで
仕上げ、平らにしていきます。

＜溶接箇所の裏側＞

溶接の裏側からも漏れ等無く見た目もキレイに仕上がっています。

今回のようにアルミの溶接棒と合わせて溶接をおこなうと
強度を保つ仕上がりなります。

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