お客様のつぶやき -加工方法相談編-
2011 / 02 / 15

「大至急で1500ヶつくってほしい」

業務用照明器具製造会社の担当者から連絡をもらったときの
第一声でした。

概要を聞くとお客様から他社でやっている仕事内容を、
図面や仕様を変えるといった検討なく依頼があったそうです。

「まずは先方にいい返事をしよう」

そこでインターネットで検索したところ弊社を知り

「なんとか協力して欲しい」

という経緯にいたったそうです。

図面の加工方法では器のようなモノを1500ヶ作り貼りあわせていくという仕様でした。
しかし、図面上ではレーザー加工によるコストと時間が必要になるのは眼に見えていました。

そこで、照明器具の仕様を短時間ながら調整してもらい
最終的には、器の形状からAL板による取付板というように加工内容を簡素化できるようになりました。

それよって何が変わったか。

1つは全体の厚さが薄くなり軽量化が図られたこと。

2つめは納め先の得意な形状・仕様にもっていけたことでお客様への優位性を示せた。

現在国内国際線ターミナルにてその照明は使われています。

図面上には設計者や製図者の意向や気持ちが強く表れています。
担当者のプライドであったり、製品への思い入れなどによって
不要な公差や過剰品質が求められることが時にあります。

しかし、そこにコスト管理やリードタイム管理といった概念を取り込むことで
加工会社にとって加工しやすい、品質が安定するなどの相乗効果を
生むことが可能です。

もちろん決まりきった仕様には施しようがありませんが

「公差がなぜ必要なのか」「この形状では品質が安定しにくい」

といった加工会社からの目線・声に耳を傾けていただければ
きっとより良い結果につながるはずです。

その図面のコストを下げる方法、一緒に考えます。

-SUS304 6t レーザー加工をお探しの方へ-  
2011 / 01 / 15

<SUS6t プレート>

SUS304 2B 6tのレーザー加工を行いました。
図面上には半径の数字や角度の数字など混在しており
プログラムどりが困難しました。
お客様との協力により通常の時間半分にて加工を行うことが出来ました。

通常、お客様からFAXやメールにて図面を確認し
プログラム→NC加工→前工程→曲げ→溶接・組立
といった手順で加工を行っていきます。

プログラム作業においては、いかに図面の不備無く確認作業いらずで流れていくか
というのが、お客様の納期通りすすめるうえでは大事になっていきます。

なぜなら、もし納期が2日しかなく図面の不備確認のため担当者に問い合わせしたが
不在によって1日保留、延期となってしまうとお客様の納期などに問題がしょうじてしまいます。
図面の不備以外にも図面指示混雑のため不良製品となる場合もかんがられます。

そこで、そのような問題を起こさぬようお客様の協力のもと
設計図のdxfデータを頂戴しそのデータをNC用に変更・設定することで
上記のような問題が解決でき、なおかつプログラム作業の短縮化も図れ
納期対応が可能になります。

<参考>
DXF (Drawing Exchange Format) は、
CADソフトウェアで作成した図面ファイルフォーマットで、
CAD図面の情報交換におけるデファクトスタンダード的な存在である。
二次元および三次元の図形をベクトルデータとして格納する。
(参考:wikipediaより http://ja.wikipedia.org/wiki/DXF

今回も写真のような異径プレートの加工においてdxfデータを活用しました。

<設計図 dxfデータ>

必要な箇所を残し、不要な寸法線を除去します。

SUS304 6tのレーザー加工加工ですが切断面は

写真のようにキレイな仕上がりになっています。

加工会社にとって一番重要なものはやはり図面です。
図面の不備や見間違いは人間による作業ですのでつきものです。
それでも、不良率の低減や短納期対応するためにも
このようなお客様の協力が改善に役立つことがあります。

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お客様のつぶやき  -コスト相談編-
2010 / 12 / 01

SUSの板を切ってほしい・・・なぜなら

その製品は機械などの隙間に挿し込むための高さ調整用の板でした。
今までも他の会社で頼んでやってもらっていたが,
SUS304-0.2tの100×100を以前の会社では切るだけで1枚600円と高かった。

しかし、金額に目をつぶって加工してもらっていました。 そんな中、別の件で来社し相談されたときに

「正直高すぎて、お願いしにくい」という声でした。

内容はシャーリングという切断機での加工だけ。
バリ取りは自社でできるので見積りにいれなくていいということでした。
見積り提示後加工し、納品後に

「納得のいく値段でしてもらって助かった。」

とお話をされていました。

製品の値段は、材料・加工時間・手間・利益 です。
極端に高い、極端に安い値段は 無理をしているかもしれません。
また、最初から拒否を示しているのかもしれません。

-アルミ材(A5052材) レーザー加工 曲げ加工をお探しの方へ-
2010 / 11 / 03

アルミ材5052を使用しレーザー加工・曲げ加工を行ないました。
曲げを行う際の突き当てが取りにくい設計の製品でしたが
寸法公差内での加工を行ないました。

アルミ材A5052の3ミリを用いて展開を行い
レーザー加工にて異径穴及び外形を加工いたしました。

通常曲げ加工を行う際にはブランク材(立体的な製品を平面上にバラシた
板金加工では一番最初の工程)に曲げ加工を施します。

曲げ寸法や伸び寸法に基づき図面上の寸法になるように加工します。
通常であればまっすぐ突き当て(曲げ加工機にて加工する際にブランク材を寸法通りに
曲げるための位置決め装置)に当てて曲げ加工を行ないますが、

今回のように

突き当てを当てる箇所が段違いになっていたりR形状で正確に当てることが
困難になる場合があります。

このように突き当てが正確にあてることができなくても
ベンダー加工機に工夫を加えることによって
写真のような曲げ加工が可能になります。

「こういう曲げは出来るのか?」

「溶接加工を必要としないで加工ができるのか?」

このように設計段階でお悩みがある場合にはご相談ください。
もちろん特殊金型や特殊機械が必要な場合もあり
お断りする場合もあるかと思いますが、協力会社も含めて
検討させていただきます。

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-パンチングメタル材 レーザー加工 R曲げ加工 溶接加工をお探しの方へ-
2010 / 07 / 17

パンチングメタル材を用いた溶接加工です。

カバーの外側からの視認性をあげるために
本体にパンチングメタル材にて施しています。

<パンチング材のレーザー加工>

パンチングメタル材にレーザー加工を施す場合
一般的な鋼板であればレーザーの設定値に合わせて加工を行ないます。
レーザーでの切断は点で切断しますので
パンチングメタル材のような凹凸がある材料では
「倣い」という設定をキャンセルし、板厚の条件で切断させるという調整が必要となります。


<R曲げ加工拡大図>

側面のみパンチングメタル材で本体はSPC1.6tの材料
での加工となっており、R曲げ加工を今回は
ロールベンダーを用いず通常のベンダーでの加工でしたので
金型の跡が縦線のように均一に残っています。


<溶接加工拡大図>

溶接加工においては半自動溶接で行い、
裏面からの溶接を外れることの無いように
強めに溶接を行っています。

「ここは外れないようにして欲しい」

「ここの寸法指示は緩い公差で大丈夫」

など、加工の指示や使用方法などの要望が明確に
なっていますと、加工において弊社としても技術協力がしやすくなります。
もちろんコストとのバランスもあるかと思いますが、
その都度打合せをさせていただければ幸いです。

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-1.6tパンチングメタル材 曲げ加工 R曲げ加工をお探しの方へ-
2010 / 06 / 17

パンチングメタル1.6tの曲げ加工を施したカバーです。

通常の板材に規則的に穴が開けられ通気性や視認性を確保するために
使われる材料であるパンチングメタルの加工を施しました。
全面パンチング材での加工希望ということで行いました。

通常の板材への穴加工で6㍉の穴加工を行った場合であれば
NC制御によってX軸Y軸の位置に正確に加工を行うことができますが

予測ができない規則性でパンチングメタルは穴が並んでいるので
上記の写真のように既存の穴に干渉するように穴加工が
されてしまいます。

これに関しては、穴の羅列を避けての正確な位置決めができない
ため、避けての穴加工やタップ立ては難しいです。
タップなどを加工希望であれば、別の板を当てて貫通してタップを
立てるなどの方法があります。

曲げにおいても通常の板材とは形状がことなるため
計る場所や曲げの形状によって公差のズレが発生します。
±2~3㍉ほど曲げ後の寸法でズレが生じてしまいますので
設計時に公差の余裕が必要です。

寸法のズレの原因として考えられるのは
板材にパンチングの穴があいており
曲げ加工を行った際の圧力が分散してしまい
均一に曲げの力が加わらないため
結果寸法のズレにつながってしまいます。

パンチングメタルは特殊材のため
弊社としては在庫としての保管はしていません。
端材管理において加工可能寸法であれば掛かる材料費で済みますが
新規購入となりますと、お見積り時において、材料買取としての金額を
提示させていただいております。

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-ボンデ材 SECC1.6t材 R曲げ カバーTIG溶接をお探しの方へ-
2010 / 05 / 29

SECC1.6t材のカバーを製作いたしました。

後方部分の曲げ形状がR指定になっており、金型をR曲げ用の
金型にて行いました。通常のR曲げでは曲げ金型で数回に分けて
ズラしながらR形状を作っていきますが、その方法では
内側に金型の加工跡の線が見えてしまいます。

今回の製品のR曲げ加工は特殊金型を用いての加工ですので
突いた跡が無くキレイに仕上がっています。
突合せ部分へのTIG溶接も行いましたので、ボンデ加工がハゲてしまい
鉄部分が見えてしまいます。

内側にはTIG溶接で接合した跡が写真のように残ります。
塗装加工を行うのであれば表面の具合と裏面の跡は問題ありません。

コーナー部分ではプレス加工のような絞る加工でないかぎり
板と板との間にすき間が生じてしまいます。
このようなすき間をTIG溶接などで接合することですき間をなくし
キレイに仕上げます。

今回はダボあわせによるスポット加工も行いましたが
表面をグラインダー等で仕上げることで表面に跡を残さないように
しています。

このようなカバーに共通していえるものは覆うような構造では
TIGようなどの接合加工が不可欠ということです。

小型で大量生産のような形式であれば、金型を起こして
安く早く作るのがベストなのかもしれませんが
やはり金型製作費などの初回コストを考えると
溶接による板金加工がよいのかもしれません。

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-ルーバー加工をお探しの方へ- SPCC1.2 ルーバー加工
2010 / 03 / 25

SPCC1.2t のカバー製品です。

表面にはルーバー加工が施されています。
ルーバーLouver)とは、羽板(はいた)と呼ばれる細長い板を、組みに隙間をあけて平行に組んだもの。 羽板の取付角度によって、風・雨・光・埃・人の目線などを、選択的に遮断したり透過したりすることができるため、さまざまな箇所で用いられる。
<wikipedia http://ja.wikipedia.org/wiki/ルーバー より>

製品のカバーなどに使われるルーバーは内部の熱を逃がしたりするために施されています。

今回のルーバーのサイズは弊社に所有する金型サイズ 100×15 にて加工を行いました。
ルーバの加工は成形加工になるため板厚や材質によって設定値を変える必要が有ります。
つまり、ルーバーの盛り上がりをどのくらい出すかという設定を機械にて行う必要が有ります。
今回の製品の図面指示は3.5ミリでした。

<拡大図>

ルーバーの間隔が狭い場合金型によって他のルーバーを潰してしまう場合があるので
適切な間隔が必要になります。
今回の製品では横20ミリ 縦10ミリの間隔になっています。

<裏側から>

更新:

今回のルーバー加工はSPCという鉄板にておこないました。
ステンレス板へのルーバー加工は金型の種類が「ハイス材」という硬質の
材料にて行います。立ち上がりRも鉄用「R6」に対し、ステンレス用は「R10」と
仕様がことなるため鉄用金型では成形時に割れてしまいます。

弊社では、専用金型を所持しておりませんのでそのままの材料では
加工を控えさせていただいております。加工時には材料の変更など検討が必要です。

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-A5052アルミ材 アルミ溶接加工をお探しの方へ-
2010 / 03 / 04

アルミ材での溶接加工を希望のお客様からのご注文です。
溶接加工による注意点、仕上げ方法などを確認し製作いたしました。

アルミ材加工の溶接加工の依頼を受け実際の図面や
イメージ図などを参考にしながら、お客様が遠方だったため
メール等で打ち合わせをしながら望む製品を形にしていきました。

完成した製品が上の製品になります。
お客様からの注意点は

・漏れ無き溶接のこと
・仕上げは不要

とのことでした。

仕上げが不要ということでしたので

このように溶接のビードがモコモコした形状のままになっています。
アルミの溶接には通常アルミの溶接棒と合わせて溶接していくため
写真のように盛り上がる形状になります。
通常であればこの盛り上がりをなくすためにサンダーなどで
仕上げ、平らにしていきます。

<溶接箇所の裏側>

溶接の裏側からも漏れ等無く見た目もキレイに仕上がっています。

今回のようにアルミの溶接棒と合わせて溶接をおこなうと
強度を保つ仕上がりなります。

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-ステンレス材 6ミリ SUS304 6t レーザー加工をお探しの方へ-
2010 / 01 / 29

ステンレス材6tをレーザー加工を行いました。

レーザー加工により6tのような厚物加工が可能です。
弱電機器(テレビ、ビデオなど)に使われているのが
重量の関係から薄板のものが使われています。
加工方法もEMという金型を用いた加工を行います。

<側面写真>

レーザー加工を行うと写真のようにギザギザのような箇所を見ることができます。
これは、1秒間に出力のON-OFFを繰り返し「トトトト・・」というように加工をおこないますので
写真のようにギザギザになります。

通常レーザー加工を行う際にアシストガスを用います。切断材の溶融物がガスにより吹き飛ばすことによって
断面がキレイに仕上がります。今回のようなステンレス材では窒素ガスを用いて行います。

板厚が厚くなればなるほどアシストガスの効きが薄くなるためにドロスという材料下部に付着するダレが
生じやすくなります。

<拡大写真>

ステンレス SUS304材であれば0.2t~22tまで注文対応が可能です。

ご注意頂きたいのが板金加工でのレーザー加工は材料と加工口との接点、「点」にて切断を行いますので
アニメーションのような側面「線」でのレーザー加工はできませんのでご注意ください。

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