パンチングメタル1.6ｔの曲げ加工を施したカバーです。
通常の板材に規則的に穴が開けられ通気性や視認性を確保するために
使われる材料であるパンチングメタルの加工を施しました。
全面パンチング材での加工希望ということで行いました。
通常の板材への穴加工で6㍉の穴加工を行った場合であれば
NC制御によってX軸Y軸の位置に正確に加工を行うことができますが
予測ができない規則性でﾊﾟﾝﾁﾝｸﾞﾒﾀﾙは穴が並んでいるので
上記の写真のように既存の穴に干渉するように穴加工が
されてしまいます。
これに関しては、穴の羅列を避けての正確な位置決めができない
ため、避けての穴加工やタップ立ては難しいです。
タップなどを加工希望であれば、別の板を当てて貫通してタップを
立てるなどの方法があります。
曲げにおいても通常の板材とは形状がことなるため
計る場所や曲げの形状によって公差のズレが発生します。
±2～3㍉ほど曲げ後の寸法でズレが生じてしまいますので
設計時に公差の余裕が必要です。
寸法のズレの原因として考えられるのは
板材にパンチングの穴があいており
曲げ加工を行った際の圧力が分散してしまい
均一に曲げの力が加わらないため
結果寸法のズレにつながってしまいます。
パンチングメタルは特殊材のため
弊社としては在庫としての保管はしていません。
端材管理において加工可能寸法であれば掛かる材料費で済みますが
新規購入となりますと、お見積り時において、材料買取としての金額を
提示させていただいております。
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SECC1.6t材のカバーを製作いたしました。
後方部分の曲げ形状がR指定になっており、金型をR曲げ用の
金型にて行いました。通常のR曲げでは曲げ金型で数回に分けて
ズラしながらR形状を作っていきますが、その方法では
内側に金型の加工跡の線が見えてしまいます。
今回の製品のR曲げ加工は特殊金型を用いての加工ですので
突いた跡が無くキレイに仕上がっています。
突合せ部分へのTIG溶接も行いましたので、ボンデ加工がハゲてしまい
鉄部分が見えてしまいます。
内側にはTIG溶接で接合した跡が写真のように残ります。
塗装加工を行うのであれば表面の具合と裏面の跡は問題ありません。
コーナー部分ではプレス加工のような絞る加工でないかぎり
板と板との間にすき間が生じてしまいます。
このようなすき間をTIG溶接などで接合することですき間をなくし
キレイに仕上げます。
今回はダボあわせによるスポット加工も行いましたが
表面をグラインダー等で仕上げることで表面に跡を残さないように
しています。
このようなカバーに共通していえるものは覆うような構造では
TIGようなどの接合加工が不可欠ということです。
小型で大量生産のような形式であれば、金型を起こして
安く早く作るのがベストなのかもしれませんが
やはり金型製作費などの初回コストを考えると
溶接による板金加工がよいのかもしれません。
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SPCC1.2t のカバー製品です。
表面にはルーバー加工が施されています。
ルーバー（Louver）とは、羽板（はいた）と呼ばれる細長い板を、枠組みに隙間をあけて平行に組んだもの。 羽板の取付角度によって、風・雨・光・埃・人の目線などを、選択的に遮断したり透過したりすることができるため、さまざまな箇所で用いられる。
＜wikipedia http://ja.wikipedia.org/wiki/ルーバー より＞
製品のカバーなどに使われるルーバーは内部の熱を逃がしたりするために施されています。
今回のルーバーのサイズは弊社に所有する金型サイズ 100×15 にて加工を行いました。
ルーバの加工は成形加工になるため板厚や材質によって設定値を変える必要が有ります。
つまり、ルーバーの盛り上がりをどのくらい出すかという設定を機械にて行う必要が有ります。
今回の製品の図面指示は3.5ミリでした。
＜拡大図＞
ルーバーの間隔が狭い場合金型によって他のルーバーを潰してしまう場合があるので
適切な間隔が必要になります。
今回の製品では横20ミリ 縦10ミリの間隔になっています。
＜裏側から＞
更新：
今回のルーバー加工はSPCという鉄板にておこないました。
ステンレス板へのルーバー加工は金型の種類が「ハイス材」という硬質の
材料にて行います。立ち上がりRも鉄用「R6」に対し、ステンレス用は「R10」と
仕様がことなるため鉄用金型では成形時に割れてしまいます。
ですので、加工時にには検討が必要です。
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アルミ材での溶接加工を希望のお客様からのご注文です。
溶接加工による注意点、仕上げ方法などを確認し製作いたしました。
アルミ材加工の溶接加工の依頼を受け実際の図面や
イメージ図などを参考にしながら、お客様が遠方だったため
メール等で打ち合わせをしながら望む製品を形にしていきました。
完成した製品が上の製品になります。
お客様からの注意点は
・漏れ無き溶接のこと
・仕上げは不要
とのことでした。
仕上げが不要ということでしたので
このように溶接のビードがモコモコした形状のままになっています。
アルミの溶接には通常アルミの溶接棒と合わせて溶接していくため
写真のように盛り上がる形状になります。
通常であればこの盛り上がりをなくすためにサンダーなどで
仕上げ、平らにしていきます。
＜溶接箇所の裏側＞
溶接の裏側からも漏れ等無く見た目もキレイに仕上がっています。
今回のようにアルミの溶接棒と合わせて溶接をおこなうと
強度を保つ仕上がりなります。
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ステンレス材6tをレーザー加工を行いました。
レーザー加工により6tのような厚物加工が可能です。
弱電機器（テレビ、ビデオなど）に使われているのが
重量の関係から薄板のものが使われています。
加工方法もEMという金型を用いた加工を行います。
＜側面写真＞
レーザー加工を行うと写真のようにギザギザのような箇所を見ることができます。
これは、１秒間に出力のON－OFFを繰り返し「トトトト・・」というように加工をおこないますので
写真のようにギザギザになります。
通常レーザー加工を行う際にアシストガスを用います。切断材の溶融物がガスにより吹き飛ばすことによって
断面がキレイに仕上がります。今回のようなステンレス材では窒素ガスを用いて行います。
板厚が厚くなればなるほどアシストガスの効きが薄くなるためにドロスという材料下部に付着するダレが
生じやすくなります。
＜拡大写真＞
ステンレス SUS304材であれば0.2t～22tまで注文対応が可能です。
ご注意頂きたいのが板金加工でのレーザー加工は材料と加工口との接点、「点」にて切断を行いますので
アニメーションのような側面「線」でのレーザー加工はできませんのでご注意ください。
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お客様提供の厚紙で作られたサンプルを
もとに実測し設計・製作を行いました。
ボンデ材0.8t 加工数2ヶ
＜側面からの写真＞
鈍角曲げやレーザー加工を行い3営業日にて完成し
納品いたしました。
左側が厚紙でのサンプル
右側がボンデ材の板金加工品
「こういう製品はできないか？」
図面があるのが一番ですが、お客様の中には
打ち合わせ時に描いたポンチ絵の製品や
今回のような厚紙のサンプルを持参しての実測加工という
ことも多々あります。
もちろん実測での製作ですので加工公差や形状などの打ち合わせは
通常よりも必要となります。
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新規のお客様からのご注文品です。
注文を受け3営業日での完成納品となりました。
材質 AL5052 3t材
アルミ材のレーザー加工による抜き加工の
ご依頼でした。
レーザー加工の最大のメリットである型を新たに作らずに
異径穴や形状への対処ができるため微妙な曲線も
問題なく諸費用掛からずに加工が行えました。
歯車部分での微妙な曲線加工もレーザーによる熱で溶けることなく
形状を維持しています。
製品の面が鋭角では実際の使用時に怪我につながる
ということで、通常のバリ取り加工の他に
スコッチブライトにて加工を行いました。
「以前の加工会社では加工日数がかかりすぎていたので困っていました。」
この製品のお客様はこう言ってました。
少量短納期が合言葉になりつつあるご時世です。
いくらかでも早く・安くという期待に添えることができた
製品事例ではないかと思います。
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SUS３０４ ＃４００ 1.5t材の溶接加工までのブラケットを加工いたしました。
白いビニールシートはキズ予防のために材料の表面に掛かっているものです。
＜溶接部分拡大＞
内側からの溶接支持のため表面への溶接コゲは見ることができません。
表面が磨きのため仕上げが不可となっています。
＜溶接部分拡大＞
内側からのなめ付け溶接でしあげてあります。
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SS４００ １２ミリのレーザー加工を行いました。
通常のレーザー加工では加工の仕上がりが熱によって
歪んでしまいフラットの状態になりにくいことは多々あります。
そこでレーザー加工時に先端のノズルを水冷式に変更しレーザー加工を
行い歪みを最小限に抑えました。
少量の歪みは手加工によって矯正しフラットな状態にしあげました。
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SPC材の溶接組立加工になります。
注文は試作1点注文です。
R形状部分にはレーザー加工を行いました。
溶接箇所が斜め形状となっておりますが、
1点加工ということで治具を用いない方法で
精度をだし溶接方法も50ミリ間隔にて
溶接しております。
溶接箇所の拡大写真です。
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