電気機器メーカー向けに鉄の丸棒にて曲げ加工を行いました。
寸法： 横117×縦79×高さ17 6Φ丸棒
加工数：70ケ
L形状に曲げるとは異なり、
写真のような段差がある形状と曲げ加工までの寸法が短い加工となっています。
通常曲げる際に金型による加工キズがついてしまいます。
お客様にはそのキズがNGということで
専用金型を製作し、加工を行いました。
それにより、外観の目に見える箇所でのキズは改善され
製作することができました。
弊社は弊金加工会社ですが、
お客様からは
「こうい加工はできますか？」
という声を多く聞きます。
弊社では対応しきれない部分もありますが
今回のような板材以外でも加工製品を提供できればと思っております。
遊技施設にて使用しているポスターなどを掲載する
スタンドの高さの調整をして欲しいというご依頼でした。
現状使われているモノを預かり弊社工場にて加工を
いたしました。
既存品の高さは約1400㍉、
それを行き交うお客様へのアピール向上などを目的に
高さ1000㍉に調整をして欲しいというご依頼でした。
加工方法の提案として
・パイプを任意の位置で400㍉分 切断し溶接にて結合
・構造上バラバラになるのであればパイプのみ400㍉切断し再組み立て
となりました。
組立構造が
このような手作業で組み立てられる構造でしたので、
パイプのみ取出し先端から400㍉電動ノコギリにて切断いたしました。
ノコギリでの切断でしたので切断面はこのような切り口になります。
加工組立後写真のように高さ1000㍉以内での仕上がりになり
傾斜させて掲示も行うため土台との間に隙間も確保し調整可能です。
現在お使いの備品の調達にはコストと時間を要します。
現状のモノに「カットする」「ネジをきる」といった調整が必要であれば
追加加工で済ますというのも検討できるのではないでしょうか。
そういったご相談ごとがございましたら、
どうぞお問い合わせください。
<全体写真>
写真のような液体が入るタンク形状を製作いたしました。
お客様からの要望は
「液体が入る使用のため溶接部の水漏れは無きこと」
「溶接構造が目立たないようにして欲しい（溶接跡を目立たないようにして欲しい）」
という要望でした。
R形状の加工は三本ローラーにて加工を行い折り目の無いキレイな仕上がりに
なっています。
通常、R形状の曲げ加工を行う場合はベンダーにより
小刻みに折り目を付けていくことでR形状に仕上げていきますが、
弊社の場合では三本ローラー（住谷製作所 製ウレタン三本ローラー）にて
加工を行い折り目の無い曲げ加工を行いました。
内部に液体が入る使用目的のため溶接結合部において
漏れの無いよう加工を行い、
溶接のつなぎ部もつなぎ目を分かりにくく仕上げ
お客様の要望通りに仕上がりました。
さらに１日かけてカラーチェックをしにじみ出るような漏れがないかを
確認し完成しました。
最終的な処理として、溶接部に酸洗いを行い
出荷いたしました。
板金加工は
「抜き 前工程（バリ タップなど） 曲げ 溶接 後処理」
といった多くの工程を通して完成させていきます。
この加工が１つでも加工対応が出来なかったり、協力会社へお願いすることが
あればその分単価や納期が上積みされていく可能性があります。
「この会社にお願いすれば形になって受け取れる」
そんな会社をお探しの方は是非弊社に御連絡ください
「一貫して加工し完成することができる」
これはきっと自分たちの強みであり
お客様の満足にもつながることと信じております。
造園会社の方から、高所作業車のﾊﾞｹｯﾄの
補強修理の依頼をいただきました。
(1)AL材による構造のため支えるボルトが
上下左右することで穴を削ってしまい
カタカタなるような不安定な状態でした 。
<補修箇所>
また(2)AL溶接構造であったため長年の使用による
金属疲労と溶接箇所の割れも多く補強・補修が
必要となりました。
(1)のボルト穴の補修については
既存の穴に溶接で補修を行いました。
このままでは、また使用していると同様に穴を削ってしまうため
ボルトとステンレス製の補強金具を溶接で結合しカタカタならないように施しました。
<補強部分>
(2)の溶接部分の割れに関しては
新たにALの溶接棒を溶かしながら再溶接し
強度をもたせました。
<再溶接による補強1> <再溶接による補強2>
加工時間は概算で2時間程度
バケットは1日お預かりにて作業を終え
お客様の作業にも支障なく納めることができました。
このような特殊なバケットの修理はメーカーや販売店に
依頼するのかもしれません。
しかし、このお客様も言っていましたが
「正規に頼むと高くなっちゃうから。補修してもらえれば、なんとかなるから」
というお客様の要望には合っているのかもしれません。
10Φの丸棒（鉄製）の曲げ加工を行いました。
寸法85×45
形状としては、鎖のリングのように縦長で内側にRの指示がある形状です。
特殊な曲げ加工と溶接加工・仕上げを行い完成いたしました。
通常の曲げ加工を行う際には板材を多く扱う板金加工では
ベンダーと呼ばれる下記のような機械にて加工を行います。
参考：株式会社アマダ 様
HPより参照HDS-NTシリーズページへ
しかし、パイプや丸棒（内側にR指示があるもの、直角曲げであればベンダーでも対応可）といった材料の
加工を行う場合では特殊な機械や設備を所有する会社にて行います。
しかし、R30やR100といった指示通りに曲げ加工を行うための
金型や設備を所有しているかなど確認が必要になりますし
寸法によっては図面通りの画にならない場合もございます。
今回のような内R指示の丸棒の曲げ加工においては
パイプ曲げ加工とは異なる特殊な曲げ加工を行う必要はあります。
（1っ箇所の溶接結合で済む加工）
＜合わせ部詳細＞ ＜内R6部分の仕上がり＞
その後溶接加工・仕上げを行い出荷いたしました。
＜完成＞
弊社は板金加工会社ですが、
お客様からは
「こうい加工はできますか？」という声を多く聞きます。
弊社では対応しきれない部分もありますが
今回のように協力会社との連携を持ちながら加工製品を提供できればと思っております。
「大至急で1500ヶつくってほしい」
業務用照明器具製造会社の担当者から連絡をもらったときの
第一声でした。
概要を聞くとお客様から他社でやっている仕事内容を、
図面や仕様を変えるといった検討なく依頼があったそうです。
「まずは先方にいい返事をしよう」
そこでインターネットで検索したところ弊社を知り
「なんとか協力して欲しい」
という経緯にいたったそうです。
図面の加工方法では器のようなモノを1500ヶ作り貼りあわせていくという仕様でした。
しかし、図面上ではレーザー加工によるコストと時間が必要になるのは眼に見えていました。
そこで、照明器具の仕様を短時間ながら調整してもらい
最終的には、器の形状からAL板による取付板というように加工内容を簡素化できるようになりました。
それよって何が変わったか。
1つは全体の厚さが薄くなり軽量化が図られたこと。
2つめは納め先の得意な形状・仕様にもっていけたことでお客様への優位性を示せた。
現在国内国際線ターミナルにてその照明は使われています。
図面上には設計者や製図者の意向や気持ちが強く表れています。
担当者のプライドであったり、製品への思い入れなどによって
不要な公差や過剰品質が求められることが時にあります。
しかし、そこにコスト管理やリードタイム管理といった概念を取り込むことで
加工会社にとって加工しやすい、品質が安定するなどの相乗効果を
生むことが可能です。
もちろん決まりきった仕様には施しようがありませんが
「公差がなぜ必要なのか」「この形状では品質が安定しにくい」
といった加工会社からの目線・声に耳を傾けていただければ
きっとより良い結果につながるはずです。
<SUS6t プレート>
SUS304 2B 6tのﾚｰｻﾞｰ加工を行いました。
図面上には半径の数字や角度の数字など混在しており
プログラムどりが困難しました。
お客様との協力により通常の時間半分にて加工を行うことが出来ました。
通常、お客様からFAXやメールにて図面を確認し
プログラム→NC加工→前工程→曲げ→溶接・組立
といった手順で加工を行っていきます。
プログラム作業においては、いかに図面の不備無く確認作業いらずで流れていくか
というのが、お客様の納期通りすすめるうえでは大事になっていきます。
なぜなら、もし納期が2日しかなく図面の不備確認のため担当者に問い合わせしたが
不在によって1日保留、延期となってしまうとお客様の納期などに問題がしょうじてしまいます。
図面の不備以外にも図面指示混雑のため不良製品となる場合もかんがられます。
そこで、そのような問題を起こさぬようお客様の協力のもと
設計図のdxfデータを頂戴しそのデータをNC用に変更・設定することで
上記のような問題が解決でき、なおかつプログラム作業の短縮化も図れ
納期対応が可能になります。
＜参考＞
DXF (Drawing Exchange Format) は、
CADソフトウェアで作成した図面のファイルフォーマットで、
CAD図面の情報交換におけるデファクトスタンダード的な存在である。
二次元および三次元の図形をベクトルデータとして格納する。
（参考：wikipediaより http://ja.wikipedia.org/wiki/DXF）
今回も写真のような異径プレートの加工においてdxfデータを活用しました。
<設計図 dxfデータ>
SUS304 6tのﾚｰｻﾞｰ加工加工ですが切断面は
写真のようにキレイな仕上がりになっています。
加工会社にとって一番重要なものはやはり図面です。
図面の不備や見間違いは人間による作業ですのでつきものです。
それでも、不良率の低減や短納期対応するためにも
このようなお客様の協力が改善に役立つことがあります。
SUSの板を切ってほしい・・・なぜなら
その製品は機械などの隙間に挿し込むための高さ調整用の板でした。
今までも他の会社で頼んでやってもらっていたが,
SUS304-0.2tの100×100を以前の会社では切るだけで1枚600円と高かった。
しかし、金額に目をつぶって加工してもらっていました。 そんな中、別の件で来社し相談されたときに
「正直高すぎて、お願いしにくい」という声でした。
内容はシャーリングという切断機での加工だけ。
バリ取りは自社でできるので見積りにいれなくていいということでした。
見積り提示後加工し、納品後に
「納得のいく値段でしてもらって助かった。」
とお話をされていました。
製品の値段は、材料・加工時間・手間・利益 です。
極端に高い、極端に安い値段は 無理をしているかもしれません。
また、最初から拒否を示しているのかもしれません。
アルミ材5052を使用しﾚｰｻﾞｰ加工・曲げ加工を行ないました。
曲げを行う際の突き当てが取りにくい設計の製品でしたが
寸法公差内での加工を行ないました。
アルミ材A5052の3ミリを用いて展開を行い
レーザー加工にて異径穴及び外形を加工いたしました。
通常曲げ加工を行う際にはブランク材（立体的な製品を平面上にバラシた
板金加工では一番最初の工程）に曲げ加工を施します。
曲げ寸法や伸び寸法に基づき図面上の寸法になるように加工します。
通常であればまっすぐ突き当て（曲げ加工機にて加工する際にブランク材を寸法通りに
曲げるための位置決め装置）に当てて曲げ加工を行ないますが、
今回のように
突き当てを当てる箇所が段違いになっていたりR形状で正確に当てることが
困難になる場合があります。
このように突き当てが正確にあてることができなくても
ベンダー加工機に工夫を加えることによって
写真のような曲げ加工が可能になります。
「こういう曲げは出来るのか？」
「溶接加工を必要としないで加工ができるのか？」
このように設計段階でお悩みがある場合にはご相談ください。
もちろん特殊金型や特殊機械が必要な場合もあり
お断りする場合もあるかと思いますが、協力会社も含めて
検討させていただきます。
パンチングメタル材を用いた溶接加工です。
カバーの外側からの視認性をあげるために
本体にパンチングメタル材にて施しています。
＜パンチング材のレーザー加工＞
パンチングメタル材にレーザー加工を施す場合
一般的な鋼板であればレーザーの設定値に合わせて加工を行ないます。
レーザーでの切断は点で切断しますので
パンチングメタル材のような凹凸がある材料では
「倣い」という設定をキャンセルし、板厚の条件で切断させるという調整が必要となります。
＜R曲げ加工拡大図＞
側面のみパンチングメタル材で本体はSPC1.6tの材料
での加工となっており、R曲げ加工を今回は
ロールベンダーを用いず通常のベンダーでの加工でしたので
金型の跡が縦線のように均一に残っています。
＜溶接加工拡大図＞
溶接加工においては半自動溶接で行い、
裏面からの溶接を外れることの無いように
強めに溶接を行っています。
「ここは外れないようにして欲しい」
「ここの寸法指示は緩い公差で大丈夫」
など、加工の指示や使用方法などの要望が明確に
なっていますと、加工において弊社としても技術協力がしやすくなります。
もちろんコストとのバランスもあるかと思いますが、
その都度打合せをさせていただければ幸いです。
